Düüside pakendikotid jagunevad peamiselt kahte ossa: isekandvad düüsikotid ja düüsikotid. Nende struktuurid võtavad vastu erinevad toidupakendamise nõuded. Lubage mul tutvustada teile düüside pakendamise koti valmistamise protsessi.
Esimene on kuumtihendamise temperatuur: tegurid, mida tuleb kuumtihendustemperatuuri määramisel arvesse võtta, üks on kuumtihendusmaterjali omadused; teine on kile paksus; kolmas on kuumtihendamise ja -pressimise kordade arv ning kuumtihendamise ala suurus. Tavaolukorras, kui sama detaili mitu korda vajutada, saab kuumtihendamise temperatuuri sobivalt madalamaks seada. Teine on kuumtihendamise rõhk. Samuti tuleks meisterdada kuumtihendamise ajastust. Võti on kuumutusmeetod: kahe pea kuumutamine, et määrata düüside pakendikoti kvaliteedi paranemine ja põhja tihendi sümmeetria.
Pesupesuvahendi pakendikottide tootmine jaguneb jämedalt järgmisteks etappideks:
1. Disain: selle eesmärk on kujundada pakendikoti paigutus vastavalt kliendi nõudmistele. Düüsipakendi hea disainilahendus mõjutab hästi toote müügimahtu.
2. Plaadi valmistamine: plastpakendite trükimasinale nõutava vaskplaadi valmistamine vastavalt düüsi pakendi kujunduse kinnituskavandile. See versioon on silinder ja see on täielik komplekt, mitte üks. Konkreetne suurus ja versioonide arv tuleks määrata eelmises etapis pakendi kujunduse järgi ning suuruse järgi määratakse ka hind.
3. Trükkimine: Konkreetne töösisu plastpakendite trükimasinal trükitakse vastavalt kliendi poolt kinnitatud esimesele materjalide kihile ning trükitud renderingud ei erine palju kujundusjoonistest.
4. Segamine: niinimetatud segamine seisneb kahe või enama materjalikihi ühendamises ja tindipinna kleepimises kahe materjalikihi, näiteks pa (nailon)/pe, keskele, kus nailon on esimene kiht. materjalist, st trükitud materjalist , on pe teine materjalikiht, mis on komposiitmaterjal, ja mõnel juhul on kolmas ja neljas materjalikiht.
5. Kõvenemine: Vastavalt erinevatele materjalidele ja erinevatele nõuetele kõvenevad erinevad omadused konstantse temperatuuriga ruumis erinevatel aegadel, et saavutada suurem tugevus, kihistumine ja eriline lõhn.
6. Lõikamine: lõikamine on tahkestatud pakkekile eraldamiseks vastavalt suuruse nõuetele.
7. Koti valmistamine: kottide valmistamine on pakkekile valmistamine valmis pakendikottideks ükshaaval vastavate kottide valmistamise seadmetega vastavalt vastavatele nõuetele.
8. Suu kõrvetamine: suu kõrvetamine on valmis koti otsiku kõrvetamine.
Pärast ülaltoodud protsessi lõppu saab selle pakendada vastavalt kliendi nõudmistele. Ülaltoodu põhjal nõuab OKpackaging aga, et kvaliteedikontrolli osakond viiks standardiseeritud laboris läbi iga kaubaga seotud katsetoimingud. Järgmine samm viiakse läbi alles pärast iga sammu ja iga näitaja vastab nõuetele. Tarnige oma klientidele rahuldavaid tooteid.
Postitusaeg: august 03-2022